八點(diǎn)揭示模具爆裂的具體原因

　　由于沖壓工序不同,工作條件不同,造成模具爆裂的原因是多方面的。下面就沖模的設計、制造及使用等方面綜合分析模具爆裂的原因,并捉出相應的改善措施。
 

1.模具材質(zhì)不好在后續加工中容易碎裂

　　不同材質(zhì)的模具壽命往往不同。為此,對于沖模工作零件材料提出兩項基本要求:

　?、俨牧系氖褂眯阅軕哂懈哂捕?58~64HRC)和高強度,并具有高的耐磨性和足夠的韌性,熱處理變形小,有一定的熱硬性；

　?、诠に囆阅芰己?。沖模工作零件加工制造過(guò)程一般較為復雜．因而必須具有對各種加工工藝的適應性,如可鍛性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂紋敏感性和磨削加工性等。通常根據沖壓件的材料特性、生產(chǎn)批量、精度要求等,選擇性能優(yōu)模具材料,同時(shí)兼顧其工藝性和經(jīng)濟性。

2.熱處理:淬火回火工藝不當產(chǎn)生變形

　　實(shí)踐證明,模具的熱加工質(zhì)量對模具的性能與使用壽命影響甚大。從模具失效原因的分析統計可知,因熱處理不當所引發(fā)模具失效‘事故’約占40％以上。模具工作零件的淬火變形與開(kāi)裂,使用過(guò)程的早期斷裂,均與摸具的熱加工工藝有關(guān)。

　　鍛造工藝:這是模具工作零件制造過(guò)程中的重要環(huán)節。對于高合金工具鋼的模具,通常對材料碳化物分布等金相組織提出技術(shù)要求。此外,還應嚴格控制鍛造溫度范圍,制定正確的加熱規范,采用正確的鍛造力法,以及鍛后緩冷或及時(shí)退火等。

　　預備熱處理:應視模具工作零件的材料和要求的不同分別采用退火、正火或調質(zhì)等預備熱處理工藝,以改善組織,消除鍛造毛坯的組織缺陷,改善加工工藝性。高碳合金模具鋼經(jīng)過(guò)適當的預備熱處理可消除網(wǎng)狀二次滲碳體或鏈狀碳化物,使碳化物球化、細化,促進(jìn)碳化物分布均勻性。這樣有利于保證淬火、回火質(zhì)量,提高模具壽命。

　　淬火與回火:這是模具熱處理中的關(guān)鍵環(huán)節。若淬火加熱時(shí)產(chǎn)生過(guò)熱,不僅會(huì )使工件造成較大的脆性,而且在冷卻時(shí)容易引起變形和開(kāi)裂,嚴重影響模具壽命。沖模淬火加熱時(shí)特別應注意防止氧化和脫碳,應嚴格控制熱處理工藝規范,在條件允許的情況下,可采用真空熱處理。淬火后應及時(shí)回火,并根據技術(shù)要求采用不同的回火工藝。

　　消應力退火:模具工作零件在粗加工后應進(jìn)行消應力退火處理,具目的是消除粗加工所造成的內應力,以免淬火叫產(chǎn)生過(guò)大的變形和裂紋。對于精度要求高的模具,在磨削或電加工后還需經(jīng)過(guò)消應力回火處理,有利于穩定模具精度,提高使用壽命。

3.模具研磨平面度不夠,產(chǎn)生撓曲變形

　　模具工作零件表面質(zhì)量的優(yōu)劣對于模具的耐磨性、抗斷裂能力及抗粘著(zhù)能力等有著(zhù)十分密切的關(guān)系,直接影響模具的使用壽命。尤其是表面粗糙度值對模具壽命影響很大,若表面粗糙度值過(guò)大,在工作時(shí)會(huì )產(chǎn)生應力集中現象,并在其峰、谷間容易產(chǎn)生裂紋,影響沖模的耐用度,還會(huì )影響工件表面的耐蝕性,直接影響沖模的使用壽命和精度,為此,應注意以下事項:

　　模具工作零件加工過(guò)程中必須防止磨削燒傷零件表面現象,應嚴格控制磨削工藝條件和工藝方法(如砂輪硬度、粒度、冷卻液、進(jìn)給量等參數)

　　加工過(guò)程中應防止模具工作零件表面留有刀痕、夾層、裂紋、撞擊傷痕等宏觀(guān)缺陷。這些缺陷的存在會(huì )引起應力集中,成為斷裂的根源,造成模具早期失效

　　采用磨削、研磨和拋光等精加工和精細加工,獲得較小的表面粗糙度值,提高模具使用壽命。

4.設計工藝:模具強度不夠,刀口間距太近,模具結構不合理,模板塊數不夠無(wú)墊板墊腳,模具導向不準,間隙不合理。

?　　1)排樣與搭邊。不合理的往復送料排樣法以及過(guò)小的搭邊值往往會(huì )造成模具急劇磨損或凸、凹?？袀?。因此,在考慮提高材判利用率的同時(shí),必須根據零件的加工批量、質(zhì)量要求和模具配合間隙,合理選擇排樣方法和搭邊值,以提高模具壽命。

　　2)模具的導向機構精度。準確和可靠的導向,對于減少模具工作零件的磨損,避免凸、凹?？袀绊憳O大,尤其是無(wú)間隙和小間隙沖裁模、復合模和多工位級進(jìn)模則更為有效。為提高模具壽命,必須根據工序性質(zhì)和零件精度等要求,正確選擇導向形式和確定導向機構的精度。一般情況下,導向機構的精度應高于凸、凹模配合梢度。

　　3)模具(凸、凹模)刃口幾何參數。凸、凹模的形狀、配合間隙和圓角半徑不僅對沖壓件成形有較大的影響,而且對于模具的磨損及壽命也影響很大。如模具的配合間隙直接影響沖裁件質(zhì)量和模具壽命。精度要求較高的,宜選較小的間隙值；反之則可適當加大間隙,以提高模具壽命。

5.線(xiàn)割工藝:人為的拉線(xiàn)線(xiàn)割,線(xiàn)割間隙處理不對,沒(méi)作清角及線(xiàn)割的變質(zhì)層影響。

　　沖模刃口多采用線(xiàn)切割加工。由于線(xiàn)切割加工的熱效應和電解作用,使模具加工表面產(chǎn)生一定厚度的變質(zhì)層,造成表面硬度降低,出現顯微裂紋等,致使線(xiàn)切割加工的沖模易發(fā)生早期磨損,直接影響模具沖裁間隙的保持及刃口容易崩刃,縮短模具使用壽命。因此,在線(xiàn)切割加工中應選擇合理的電規準,盡量減少變質(zhì)層深度。

6.沖床設備的選用:沖床噸位,沖裁力不夠,調模下得太深。

　　沖壓設備(如壓力機)的精度與剛性對沖模壽命的影響極為重要。沖壓設備的精度高、剛性好,沖模壽命大為提高。例如:復雜硅鋼片沖模材料為Crl2MoV,在普通開(kāi)式壓力機上使用,平均復磨壽命為1-3萬(wàn)次,而新式精密壓力機上使用,沖模的復磨壽命可達6~12萬(wàn)次。尤其足小間隙或無(wú)間隙沖模、硬質(zhì)合金沖模及精密沖模必須選擇精度高、剛性好的壓力機,否則,將會(huì )降低模具壽命,嚴重者還會(huì )損壞棋具。

7.沖壓工藝

　　沖壓零件的原材料厚度公差超差、材料性能波動(dòng)、表面質(zhì)量較差(如銹跡)或不干凈(如油污)等,會(huì )造成模具工作零件磨損加劇、易崩刃等不良后果。為此,應當注意:

　　1)盡可能采用沖壓工藝性好的原材料,以減少沖壓變形力；

　　2)沖壓前應嚴格檢查原材料的牌號、厚度及表面質(zhì)量等,并將原材料擦拭干凈,必要時(shí)應清除表面氧化物和銹跡；

　　3)根據沖壓工序和原材料種類(lèi),必要時(shí)可安排軟化處理和表面處理,以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。

8.生產(chǎn)作業(yè)的正確使用和合理維護。